Ana sayfa   Sponsorlarımız:
         
     

 Ürün - Uygulama > 09-06-2005 (Figes A.Ş.) DEFORM-3D metal şekillendirme simülasyon yazılımı, ticari araca ait bir aks kirişinin üretimi sırasında oluşan katmerlenme hatasının temel nedeninin belirlenmesinde başarıyla kullanılmıştır:

Figes, Fizik ve Geometride Bilgisayar Simülasyonu A.Ş.

Simülasyon yöntemi, metal şekillendirme alanında, deneme yanılma metoduna kıyasla sahip olduğu üstünlüklerle mühendislere önemli faydalar sağlamaktadır. Tasarlanan üretim süreçlerinin uygulanabilirliğini test etmek, mevcut üretim süreçlerinde iyileştirmeler yapmak veya sorunların kaynağını bulmak gibi işler, deneme yanılma ve tecrübeye dayalı yöntemlerle yapıldığında, zaman ve kaynak baskılarının oldukça etkin olduğu günümüz rekabetçi piyasasında fazla riskli, zaman alıcı ve masraflı olmaktadır. Simülasyon yönteminin iddiası, matematiksel yöntemler kullanarak bu işlemleri daha az prototip kullanarak ve daha kısa zamanda yapmak için gerekli olan bilgiyi bize sağlayarak, zaman ve para kaybını önlemektir.

Aşağıdaki uygulama örneğinde simülasyon yöntemi, çok aşamalı bir üretim işlemi sırasında oluşan bir hatanın temel nedeninin belirlenebilmesi amacıyla kullanılmaktadır. Örneğimizdeki parça olan aks kirişi (Şekil 1), bir metal çubuğa önce haddeleme yolu ile ilk şekil verilmesi, daha sonra çubuğun bükülmesi ve ardışık iki dövme işlemi ile kaba ve son şekillerin verilmesi yoluyla üretilmektedir.


Şekil 1 - Aks kirişi

Önemli bir ticari araç parça üreticisi, ürettiği aks kirişlerinde önemli bir hata keşfetti. Son üründe gözle görünür bir katmer bulunmaktaydı. Tecrübeleri, tasarımcıları katmeri kaba şekillendirme ve son şekli verme safhalarında yok etmeye çalışmaya itti. Bu örnekte, bu safhalarda yapılan değişiklikler hatasız bir dövmeyle sonuçlanmadı.

DEFORM-3D, işlemi bütünüyle, metal çubuktan son ürüne kadar olan tüm safhaları katarak taklit etmek için kullanıldı. Simülasyon, katmerin bükme işlemi sırasında gerçekleştiğini net bir şekilde ortaya çıkardı. (Şekil 2)


Şekil 2 - DEFORM, bükme işlemi sırasında oluşan katmeri yanda gösterildiği şekilde öngördü.

Hata, takip eden dövme işlemleri tarafından düzeltilememiş, sadece yeri değiştirilerek resimde bulunduğu konuma getirilmişti. (Şekil 3) Mühendisler, DEFORM'un son işlemcisinde katmer oluşumunu gördükten sonra, sorunun kaynağı hakkında kafalarında bir soru işareti kalmamıştı. Katmerin bükme tezgahı tarafından oluşturulduğu kesinleşince, tasarımcılar alt kalıp yastıkları üzerinde bazı değişiklikler yaptılar. Bu, malzemenin akışını etkiledi ve katmer oluşumunu önledi.


Şekil 3 - Katmer yuvarlak içine alınmış. Parça son dövme işleminden çıkmış ve çapakları kesilmiş halde.

Bu örnekte, mühendislik sezgisi ve tecrübe, mühendisleri kalıpta dövme ve son işlem operasyonlarına yoğunlaşmaya iterken, sorunun kaynağı bu aşamalarda değildi. DEFORM-3D, mühendislere hatanın bükme işlemi sırasında gerçekleştiğini görmelerini sağlayan bilgiyi verdi. Sorunun kaynağı doğru ve açık olarak saptandıktan sonra, üstesinden de rahatlıkla gelindi.

Kaynak: Deform Application Database.

Şekil 5 - Yukarıda işlemin dört aşaması gösterilmiştir: Haddeleme ile ilk şekil verme (solda üstte), bükmeden sonra (alt kalıp içinde gösterilmiş - sağda üstte), kalıpta dövme işleminden sonra (alt kalıp içerisinde gösterilmiş - sağda ortada), ve çapakların yok edilmesinden sonra bitmiş aks kirişi (sağda altta).


Metal Şekil Verme Simülasyonları ve DEFORM:

SFTC tarafından geliştirilen DEFORM yazılımı ile 2 ve 3 boyutlu metal şekillendirme simülasyonlarını yapmak mümkündür. Sağladığı kullanım kolaylığı ve arka planda koşan "implisit" analiz kapasitesi ile DEFORM, dövme, talaşlı imalat, bükme, ekstrüzyon, tel erozyon, derin çekme ve bunun gibi daha birçok soğuk ve sıcak şekil verme simülasyonunda kullanılabilir .

Kalıp modellerinin ve işlenecek olan parçanın CAD dataları oluşturulduktan sonra DEFORM yazılımı içerisinde gerçek hayattaki testi gerçekleştirmek mümkündür.

Geleneksel metal şekillendirme sürecindeki proses dizaynı ve geliştirilmesindeki deneme- yanılmaya dayalı sistemi bilgisayar ortamına indirgeyen DEFORM ile çok daha kısa bir sürede prototip maliyetleri mümkün olan en alt düzeye çekerek optimum dizaynlara ulaşmak mümkündür. DEFORM ile çok kısa bir süre içerisinde üretiminin mümkün olmadığı düşünülen parçaların kalıplarının dizaynı gerçekleştirilir. Böylece rekabet gücü artan firmalar piyasada öne geçmeyi başarırlar.

Daha fazla bilgi için: www.deform.com


İrtibat:

Osman Koray DEMİR, Çağlar ÜÇLER, Selcen KORKMAZ

Figes, Fizik ve Geometride Bilgisayar Simülasyonu A.Ş.

Merkez Ofis
Petek-Bozkaya İş Merkezi C/301-311 Celal Bayar Caddesi No:6 16220 Bursa
Tel: (224) 250 84 54

FİGES Ankara Şubesi
Gümüş Bloklar Kuzey Blok A Kısım Zemin Kat No:2 ODTÜ Teknokent 06531 Ankara
Tel: (312) 210 10 20

www.figes.com.tr

         
     
TurkCADCAM.net > Türkiye'nin yeni ürün tasarım, geliştirme, CAD/CAM/CAE, CNC, kalıp ve imalat teknolojileri portalı
***** Sektörün profesyonel bilgi ve işbirliği platformu *****
© 2002-2017  Sinerji Yayıncılık, Tanıtım ve Danışmanlık Hizmetleri
Bu portaldaki içerik, ancak kaynak belirtilmesi ve izin alınması şartıyla yayınlanabilir.