Tahliye kanalları;

Basınçlı döküm kalıplarda hava tahliyesi şarttır. Tahliye kanalları kalıbın ayırma çizgisi üzerine işlenir. Tahliye kanalı Şekil 10 ve 11'deki gibi genellikle ergiyik alaşımın havayı sıkıştıracağı yerde veya girişin karşıt tarafına açılır. Bazı tahliye kanalları kızakların etrafına hareketli maçaların ve iticilerin üzerine açılır (8).

Taşma kanalları;

Taşma kanalları, basınçlı döküm yapmada önemli rol oynayan tahliye sisteminin bir parçasıdır. Doldurulması güç olan dişi kalıpların çukurlarına ergimiş alaşımın akmasını kolaylaştırır (Şekil 10-11) (8).

Şekil 10. Taşma ve tahliye kanalına örnek dişi kalıp yerleşimi

Şekil 11. Taşma ve tahliye kanalına örnek parça yerleşimi

Basınçlı döküm kalıplarında soğutma;

Basınçlı döküm makineleri her ne kadar belirli zaman aralığında daha önceden tespit edilen sayıda parça dökümü için ayarlanmış ve kalıp ısınmaları göz önüne alınmışsa da, kalıpların bazı kısımları diğer taraflarına nazaran daha fazla sıcaklık çeker. Bu kısımlar soğutma suyu kullanılarak istenilen sıcaklığa düşürülür. Şekil 12'deki gibi soğutmayı gerektiren bölgelere su, kalıp bloğuna delinen delikler veya açılan kanallarla iletilir. Delinen su deliklerinin kalıp yüzeyine 20 mm den yakın olmaması tavsiye edilir. Bununla beraber sakıncası olmayan hallerde kanallar, maça yahut boşluk yüzeylerine 6 mm kalıncaya kadar yaklaşabilir. Uygun soğutma sadece imalat kolaylığı için değil aynı zamanda iş parçasının yüzey kalitesinin iyi olmasına ve kalıp ömrünün artmasına yardımcı olur (8).

Şekil 12. Soğutma kanallarına örnek kalıp kesiti

Kalıp yapımında kullanılan malzemeler; Basınçlı döküm kalıplarında yüksek sıcaklık, basınç gibi etmenlerden dolayı kalıpta; Isıl yorulma, Çatlama-kırılma, Korozyon- Erozyon, Çökme gibi sorunlar meydana gelebilir. Bu sorunları en aza indirebilmek için kalıp çeliklerinde olması gereken başlıca özellikler; 1-Yapısal sağlamlık ve homojenlik, 2-Kolay işlene bilme özelliği, 3-Sıcak çalışmada ısısal arızalara karşı yüksek dayanımı, 4-Çalışma anında deformasyonu önleyecek yeterlikte sertlik ve mukavemet, 5-Moleküler çatlamayı önleyecek yeteri sağlamlık, 6-Dökülen alaşımın aşındırıcı ve silici etkisine karşı yüksek dayanımı, 7-Yüksek ısı iletkenliği, 8-Çok küçük ısısal genleşme katsayısı, 9-Isı işleminde ölçüsel stabilize olmamalıdır (9).

3- SONUÇ VE İRDELEME

Sonuç olaraktan teknolojik üretim yöntemi olan basınçlı döküm yönteminin avantajlarını ve dezavantajlarını şu şekilde sıraya biliriz.

Avantajları;

Metal kalıba kıyasla çok daha karmaşık şekilli parçaların dökümü mümkündür, Kalıplar basınç altında doldurulduğundan, diğer döküm yöntemlerine kıyasla, daha ince cidarlı, "uzunluk/kalınlık" oranı daha yüksek ve boyutsal hassasiyeti daha fazla olan parçalar üretilebilir, Özellikle birden fazla boşluk ihtiva eden kalıplar kullanıldığında üretim hızı diğer yöntemlerden çok daha fazladır, Dökülen parça boyutlarında bir değişim olmaksızın aynı kalıptan binlerce parça üretilebilir, Daha ince kesitlerin dökülebilmesi, metal maliyetini azaltıcı bir husus olmaktadır, Basınçlı döküm ürünleri genellikle çok az bir yüzey bitirme işlemi gerektirirler, Bazı alaşımlar (örneğin Al esaslılar) basınçlı döküm yöntemi ile üretildiklerinde, diğer döküm yöntemlerine nazaran çok daha yüksek mekanik özellikler gösterirler (2).

Dezavantajları;

Döküm boyutları sınırlıdır, döküm ağırlığı ender olarak 23 kg'ı aşar ve genellikle 4-5 kg. civarındadır, Kalıp dizaynında dökülecek parçanın dolayısıyla yolluklarının ve hava kaçış yollarının yapımı ve yerinin seçimi büyük önem taşır; zira bu faktörlere bağlı olarak kalıp içerisine hava sıkışması söz konusu olabilir ve hap solan havada gaz boşluklarına neden olabilir, Komple bir basınçlı döküm makinesi (ana pres, yardımcı cihazlar ve kalıplar) oldukça pahalıdır. Bu nedenle yöntemin ekonomik bir değer ifade edebilmesi ancak çok sayıda parça üretimi ile mümkündür, Birkaç istisna dışında, ergime sıcaklıkları bakır esaslı alaşımların ergime sıcaklıklarından daha yüksek olan alaşımlar basınçlı döküm yöntemiyle üretilemezler (2).

KAYNAKLAR

1- ERİŞKİN, YAKUP, Hacim Kalıpçılığı, Ankara, Yüksek Teknik Öğretmen Okulu yayınları, Mart. 1980
2- N.ÇAVUŞOĞLU, ERGİN, Basınçlı Döküm Teknolojisi I, stanbul Teknik Üniversitesi Matbaası, Gümüş suyu, 1981
3- DOEHLER, H . H ., Çeviren: BAYVAS, M . ŞEVKİ, Basınçlı Döküm, Ankara Erkek Teknik Yüksek Öğretmen Okulu Matbaası, Ankara, 1974.
4- ÇİĞDEMOĞLU, MACİT, Basınçlı Döküm Cilt 1, Makine Mühendisleri Odası, Ankara, 1972.
5- ÇAPAN, ONUR, Basınçlı Döküm Kalıpları, Araştırma
6- UZUN, ., -ERİŞKİN, Y., 1982, Hacim Kalıpçılığı, Milli Eğitim Basım Evi, stanbul 1984.
7- ERDEM, . HAKKI, 1964, Basınçlı Döküm Kalıpları, Mühendis ve Makina, Şubat, Cilt-7, Sayı79, Sayfa20
8- J . KLUZ, Çeviren: GIYASETTİN, ERCİ, Plastik ve Metal Döküm Kalıpları, Milli Eğitim Bakanlığı Etüd. ve Programlama Dairesi Yayınları No . 72.
9- HATMAN, AZİZ, 1997, Sıcak İş Kalıplarında Ömür Artırıcı Önlemler, Metal Makina Dergisi, Ay-Ekim, Yıl-1997

İlgili rapor: Basınçlı metal döküm alaşımları