ISUZU firması ile yapılan görüşmeler ve çalışmalar sonucunda, bu üretim yöntemiyle parçanın genel kalite beklentilerinin karşılanmasının çok zor olduğu ve bu parça yerine yine aynı işlevde yeni bir ürün tasarlanması kararı verildi. Bu aşamada yeni parçanın en üst düzeyde boyutsal kararlık ve yüzey kalitesi sağlayan SMC (Sheet Moulding Compound - Sıcak preste kalıplama) teknolojisiyle üretilmesi kararlaştırıldı.

Parçanın tamamlayıcı olan hassas geometrisinin tam ve doğru olarak oluşturulabilmesi için parçanın araç üzerinde konumlanacağı bölgenin 3 boyutlu yüzey modeline ihtiyaç vardı. İşte bu aşamada tersine mühendislik uygulaması devreye girdi. Ön göğsü oluşturan diğer tüm gövde elemanları uzun ve hassas çalışmalar sonucunda araç üzerinde taranarak referans yüzeyler elde edilmiş oldu. Bu referans modele göre yapılan tasarım sırasında hem bağlantılı olunan parçaların bu değişiklikten etkilenmemesi sağlanırken, aynı zamanda fonksiyonellikten ödün vermeyecek şekilde parça üzerindeki ters kalıplama açıları parçanın kalıpta çıkmasını sağlayacak yönde düzeltildi. SMC teknolojisinin bir avantajı olarak parça üzerindeki bağlantı bölgeleri ilave yapıştırma operasyonlarını ortadan kaldıracak şekilde parça geometrisi içerisine gömülecek detayda tasarlandı. Dolayısıyla otobüs montaj hattındaki işçilikten de tasarruf edilmesi hedeflendi.

SMC kalıp

Üretim

Proje sürecinde tarama, tasarım, modelleme 6 haftada, SMC kalıp üretimi ise 12 haftada tamamlandı. Bu sayede ISUZU Gösterge Paneli parçası tersine mühendisliğin avantajları kullanılarak devreye alınmış olup, halen müşteri beklentilerini %100 karşılayarak seviyede üretilmektedir. Doğru kullanılması halinde tersine mühendislik uygulamaları ile çeşitli tasarım doğrulama işlemleri de kısa sürelerde ve karşılaştırmalı olarak yapılabilmektedir.

Montaj

Ürünün satışa hazır son hali