Ana sayfa   Sponsorlarımız:
         
     
Rapor - Makale > Kalıp Teknolojileri > Röportaj > LaserCUSING ile kalıp imalatı:

Makinelerinizin ve üretilen parçaların teknik özelliklerinden kısaca bahser misiniz?

M3 Linear ve M1 adını verdiğimiz iki adet makinemiz bulunmakta. Bunlardan M3'de LaserCUSING® , 3D oyma ve markalama teknolojilerinin üçü de aynı makinede alttaki modül değiştirilerek ayrı ayrı kullanılabilir. M1 makinesi ise sadece LaserCUSING® yöntemini kullanmak isteyenlere uygun fiyatlı bir alternatif yaratıyor. Şu an takım çeliği, paslanmaz çelik ve hızlı prototip üretimi için kullandığımız bir bakır alaşımlı çeliğimiz bulunmakta. Bunlardan takım çeliğimiz 54 HRC'ye kadar yüksek sertliklere ulaşabilmekte.

Ayrıca parçalarımızın hepsinde % 99,5 oranındaki yoğunluklara sahip olduğumuzdan, orjinal çelik malzemelerinin mukavemetlerine ulaşabiliyoruz. Bunlardan başka dökme kalıplarında da kullanılabilen bir çeliğimiz mevcut. Ayrıca aluminyum, titanyum ve KromKobalt malzemelerimizin de Ar-Ge süreçleri devam etmekte. Laboratuvar makinemizde bu malzemelerden ürettiğimiz birçok parçamız bulunmakta. Bu parçalara ve malzemelerin tüm özelliklerine web sitemizden ulaşılabilmesi mümkün: www.concept-laser.de

Yüzeylere kalıplarda kullanılmadan önce freze veya başka bir talaşlı imalat yöntemiyle son bir işlem uygulanıyor. Ayrıca daha önce bahsettiğim "combined processing" yöntemi sayesinde yapılan deneylerde Ra=1-1,4µm'ye varan çok yüksek yüzey kaliteleri elde edilebilmiştir.

Karmaşık geometrili soğutma kanallarının tasarımını nasıl yapıyorsunuz? Bu konuda özel bir teknik ve/veya CAD yazılımı kullanılıyır mu? Yoksa çoğunlukla tecrübe ve tahminlere mi dayanıyor?

Oncelikle kaliphanemizde tasarim icin genelde UG veya CATIA kullaniliyor. Sogutma kanallarinin tasarimi icin oncelikle normal kalip tasariminda oldugu gibi kritik bolgelerin belirlenmesi gerekiyor. Bu bolgelerde parcanin buyuklugune de gore sogutma kanallarinin sekli ve boyutlari belirleniyor. Ornegin resimde gorulen elektrikli supurge kalibinda, cabuk sogutulmasi gereken yuzeylerin olabildigince yakinina kadar bircok sogutma kanali yerlestirildigi gorulmekte. Bu sogutma kanallarinin yuzeye minimum yakinligi gibi bazi limitleri olmasina karsi, yontemimiz sayesinda istediginiz kadar karmasik ve cok sayida kanal yerlestirebiliyorsunuz. Su ana kadar 0,8 mm ve hatta daha yakina kadar sogutma kanali yerlestirdik. Tabii bu kanallari dediginiz gibi en iyi akisi ve sogutmayi saglayacak sekilde kullanmak cok onemli. Bunun icin kaliphanemizdeki proje yoneticilerinin tecrubelerine dayanilarak konstruksiyon yapiliyor. Bunun nedeni ise piyasada bu analizi tam anlamiyla yapacak bir programin olmamasi ve analizlerin bu nedenle zaman kaybettirmesi. Ancak olusturulan kaliplarin sekilde de goruldugu gibi ne kadar efektif oldugunu gosteren deneylerimiz de mevcut.

Isı transfer analizlerinde bir CAE yazılımı kullanıyor musunuz?

Isi transfer analizlerini de tecrubelere dayanarak yapiyoruz. Cunku konuya artik hakim oldugumuz icin proje yoneticileri analizi tecrubeleriyle programlardan daha hizli bir sekilde cok iyi bir sekilde yapabiliyorlar. Bunun icin parca boyutuna, sogutma kanallari ve bunlarin yuzeye yakinligina ve plastik malzemenin ozelliklerine gore bircok seye dikkat edip kullandiklari yaklasik formuller de var. Bunun yerine su an icin bu isi hizli bir sekilde yapacak ve en uygun sogutma kanalini kisa surede belirleyebilecek bir program bulunmamakta. Ama teknoloji cok yeni oldugu icin belki ileride bu gibi programlar piyasaya cikabilir.

Otoinşa teknolojisi ile direkt metal kalıp inşasında Avrupa ve Dünya'daki gelişmeler ne yönde? Sanayicimize sunduğu potansiyel avantajlar nelerdir? Bu yeni teknolojilerin ülkemizde de önemli bir yere sahip olmasi için engeller nelerdir?..

İlk başlarda soğutma kanallarıyla plastik parça soğuma süresini yüzde 10 ile 20 arasında azaltmamız bile büyük bir başarı olmuştu. Daha sonra bunları optimize etmeye başladıkça yüzde 60'ı gecen oranları yakalamanın mümkün olduğunu gördük. Böylece parçaların üretim hızı (cycle time) yüzde 20 civarında azalmaktadır. Bu konuda da kalıpçılık firmamızın farklı patentleri oldu. Örneğin artık basit soğutma kanallarıın yerine tüm yüzeyi soğutabilen teknikler geliştirildi. Bu bize ve Concept Laser makinesini kullanan firmalara sektörde inanılmaz avantajlar sağladı. Örneğin Çin'deki kalıpçılar nerdeyse bizim çeliği aldığımız fiyata kalıp üretirken, biz "teknolojik kalıp" üreterek, imalat sürelerini düşürmekle kalmadık, parça başına düşen maliyeti de yüksek oranda düşürdük. Başka bir örnek olarak da kalıpların küçültülebilmesini gösterebiliriz. Artık üretim süresi oldukça düştüğünden, bir kalıpta aynı anda basılması gereken parça sayısı da azaltılabilir. Bu sayede hem kalıp maliyeti düşürülmekte, hem de aynı parça daha basit enjeksiyon makinelerinde basılabilmektedir. Soğutma kanallı kalıplarımız senelerdir sorunsuzca çalışmaktadır. Bu hem bu kalıpları kullanan müşterilerimizin memnun olmasını sağladı, hem de bu teknolojiyi kullanmak isteyenlerin sayısını artırdı. Almanya'da 5000'in üzerinde kalıpçı olduğunu düşünürsek, sadece kalıpçılıktaki pazarın büyüklüğü görülüyor. Kalıphanemizde yapılan kalıpların hemen hemen hepsinde soğutma kanallı parçalar bulunuyor. Teknolojiye verdiğimiz bu önem sayesinde Hofmann kalıpçılık firması geçen aralık ayında Almanya'da 2005 yılının en iyi kalıpçısı seçildi.

Benim fikrim bu teknoloji Avrupa'da oturdukça, ülkemizde de kalıpçılarımız bu yöntemi kullanmaya başlayacaklardır. Çünkü bahsettiğim gibi bu yöntem ilerde hemen hemen bütün kalıplarda kullanılacak. Bu teknolojiyi kullanmayan kalıpçıların ilerisi için soğutma kanallı kalıplara karşı durabilmesi çok zor görünüyor. Tabii şu an için bu teknoloji daha çok karmaşık parçaların kalıplarında kullanılıyor. Ancak gelişen teknolojiye Türk kalıpçılığı da olabildiğince çabuk ayak uydurmalıdır.

Gelişen bu yeni kalıp imalat teknolojileri ışığında ülkemizdeki sanayicilere ve eğitim kurumlarına neler tavsiye edersiniz?..

Sanayiciler için tavsiyem Türkiye içinde ve hatta global pazarda rekabet için bu teknolojileri gözardı etmemeleri. Söylediğim gibi, kalıpçılıkta "cycle time"ın bu şekilde büyük oranlarda düşürülmesi Türk kalıpçılığına da güç getirecektir. Bu sadece kalıpçılar için değil aynı zamanda fonksiyonel parça yapan otomotiv ve benzer sektörler için de geçerli. Aynı zamanda dişçilikte de KromKobalt alaşımlarının üretiminde ileride bu teknolojinin dökme yöntemlerinin yerini alacak olması bile mümkündür.

Eğitim kurumları da henüz gecikmeden bu gibi teknolojilere yönelik araştırma geliştirme faliyetlerini başlatmalıdırlar. Almanya'daki gibi sektörün yeni teknolojileri öğrenmesindeki destek daha çok üniversitelerden gelmelidir. Ayrıca genel olarak lazer teknolojilerine yönelik araştırmalar da gerek eğitim kurumlarımız ve gerek firmalarımız tarafından yapılmalı ve hatta üniversitelerde imal usullerinde, lazer gibi gelecekte çok kullanılacak yöntemler derslerde de ögretilmelidir. Bu konularda tüm sanayi kuruluşlarına ve üniversitelere de istedikleri her an elimden geldiğince yardım edebileceğimi belirtmek isterim.



Kariyerini bu yeni imalat teknolojileri doğrultusunda yapmak isteyen gençlere neler tavsiye edersiniz?

Öncelikle en önemli şey gerek stajlarda gerek üniversite hayatında teoriden çok, üretim yöntemlerini görerek öğrenmeleri. Tabii kendi tecrübelerime dayanarak bunu olabildiğince yeni teknolojiler kullanan ve hatta geliştiren firmalarda yapmalılar. Bu sayede kısa zamanda çok şey öğreneceklerdir. Bunun için imkanları elverdiği ölçüde Almanya gibi makine fakültelerinin birer büyük şirket gibi çalıştığı ve birçok yeni teknoloji ürettiği bir ülkede staj yapmaları ve hatta master yapmalarını öneririm. Almanya'da birçok fakültede öğreniminiz süresinde çalışırsanız, eğer hevesiniz de varsa, kısa bir sürede çok şey ögrenebileceğinizi ifade etmek isterim. İnanın birçok yeni teknoloji, üzerinde çalışmanızı bekliyor. Yapmanız gereken sadece bunun için adım atmak.


* Not:

Otoinşa teknolojileri 1986'da ABD'nde ticari olduğu ilk yıllarda sadece hızlı model ve prototip imalatı amacıyla geliştirilip kullanıldığından, bu teknolojiler, kapsamı ve anlamı bakımından çok uygun olan "autofabrication" (otoinşa) veya "automated fabrication" yerine çoğunlukla "rapid prototyping" (hızlı prototipleme) adıyla anılmıştır.

Sonraları, gelişen teknoloji ve açılan yeni uygulama sahaları (rapid tooling - hızlı kalıp imalatı gibi) ile birlikte artık bu ismin yetersiz ve dar kapsamlı kaldığı ilgili çevrelerce de kabul edilmesine rağmen ilk yıllarda verilen bu isme piyasa alışmış olduğu için değiştirmek mümkün olmamıştır. Otoinşa teknolojileri için daha birçok farklı isimlendirme ve kısaltmalar kullanılabilmektedir; Bunlardan bazıları, "additive fabrication", "additive manufacturing", "Solid Freeform Fabrication, SFF", (katı, serbest şekilli inşa), "Free Form Fabrication, FFF", "Layered Manufacturing" (katmanlı imalat), "3D Printing" (3 Boyutlu Yazıcı) şeklindedir...

Daha fazla bilgi için:

         
     
TurkCADCAM.net > Türkiye'nin yeni ürün tasarım, geliştirme, CAD/CAM/CAE, CNC, kalıp ve imalat teknolojileri portalı
***** Sektörün profesyonel bilgi ve işbirliği platformu *****
© 2002-2017  Sinerji Yayıncılık, Tanıtım ve Danışmanlık Hizmetleri
Bu portaldaki içerik, ancak kaynak belirtilmesi ve izin alınması şartıyla yayınlanabilir.