3. TERMOPLASTİK LEVHA EKSTRÜZYONU (CALENDERING)

Plastik sanayiinde pekiştiricisiz film ve levhaların üretimi için uygulanan bir yöntemdir. Günlük yaşamda görülen duvar kağıtları gösteri ekranları, bagaj ve kredi kartları, çeşitli ambalaj malzemeleri, reklam panoları kalıpsız ekstrüzyonun tipik örnekleridir (5).

Kalıpsız ekstrüzyon süreci karıştırıcılı bir eritme cihazından alınan termoplast hamurunun gittikçe sıklaşan merdane çiftleri arasından geçirilmesi ve sabit gergili bir sarma mekanizması ile elde edilen ince levha filmin sarılmasından ibarettir (5).

Şekil 3. Levha Ekstrüzyon (6)

4. SICAK BİÇİMLENDİRME (THERMOFORMING)

Sıcak şekillendirmenin tanımı, plastiklerin sıcaklığın, basıncın veya vakumun tekrar şekillendirme altında olduğu etkiyi ifade eder. Bu yöntem için bir çok teknik bulunmaktadır. Havanın ve/veya vakumun kullanımı için sıkıştırılanın termoplastik levhanın şekillendirildiği metot tercih edilir (1).

Basınçta ısı ile biçimlendirmede sürekli ve kesilmiş levha kullanımı olmak üzere iki yol vardır. Birincisi daha çok ambalajlamada uygulanır. Bazen bir levha besleme bobininden, bazen de levha ekstrüzyon cihazından alınan ve sisteme bağ­lantılı olan malzeme ısıtılarak (infrared, kuvars lambası veya direnç telli biçim­lendirilir.) bu arada tesise ait hidrolik, hava akış diizeni, vakum pompaları biçimlendirme tesisinin önemli kısımları olduğu be­lirtilebilir (5).

4.1. Yöntem Aşamaları

Yöntem meydana gelirken 3 aşamadan geçer; ısınma, şekil verme, soğutma. Birinci aşamada, yarı işlenmiş mamul ısıtılır. Bu gerçekleştirilmede, çok yönlü bir temas veya taşınım kızılötesi ışınla temas kurulur. En çok kızılötesi ışın yöntemi kullanılır çünkü amaç enerjiyi direk içine işlemek plastiği bölgesel işlemektir. Plastik böylece çok çabuk ve düzenli bir şekilde, yüzeye zarar vermeden üzerinden ısıtır (3).

İkinci aşamada ise şekil vermedir. Plastik çekip uzatılır bu aşamada. Yari ilenmiş mamul ısıtılarak mengeneye sıkıştırılıp altında veya üstündeki kalıba orta hava basıncıyla vakumlanır. Bu yöntemin dezavantajı, sadece bir kısmın kalıbın tam şeklini alabilmesidir, yani tek yüzlü kalıp olmasıdır. Bundan çıkan sonuç, ayırt edici olan arada yapılmış kesin ve kesin olmayan yöntemler, uygun olup olmadığı içine veya dışına verilen formla doğrudur (3).

Üçüncü aşama olan soğutma, ısıtılmış yarı işlenmiş mamulün soğutucu kalıba temas etmesidir. Kısa zamanda soğutma bize kalıbın mekanizmalarının ekstra soğumasına imkan tanır. (Örneğin, seri üretimdeki tasarımlar için). Soğutmayı hızlandırmak için ilaveten kalıbın soğuyan tarafları ile uzakta kısımlarına bakarız. Bu soğutma bir hava üfleciyle gerçekleştirilebilir. Şekil 4.1.2. Sıcak şekillendirme işlemini göstermektedir (3).

Şekil 4.1. Sıcak şekillendirme işlemi (3)

4.2. Teknik Ekipmanlar

Yöntem aşamaları ve teknikler yerine getirildiğinde tek-istasyon veya çok istasyonlu makinelerle olur. Tek-istasyonlu makinede, yarı işlenmiş mamulün tüm yüzeyleri ısıtılıp sürdürülerek kalıp alanı kadar bir mesafede teknik aygıtların hareketi ile yapılan işlemdir. (Bknz şekil 4.2.1.) (3).

Şekil 4.2.1. Tek İstasyonlu Makine (3)

Çok istasyonlu Makinede, yarı işlenmiş mamul hareketi devamlı olarak bir istasyondan diğerine geçer. (Şekil 4.2.2.) (3).

Tek istasyonlu makineye göre dezavantajı uzun dönme zamanı ile toplam eşdeğer zamanda için uzun aşamalar gerekir. Dönme zamanı olarak çok istasyonlu makinede eşit zamanda verim için uzun çalışmalar gerekir (3).

Sıcak şekillendirme yöntemini paketleme(yoğurt kapları), yüzme havuzları veya motor gövde parçaları gibi büyük parçalar üreten büyük ölçekli işletmeler kullanır (3).

Şekil 4.2.2. Çok İstasyonlu Makine (3)

5. VAKUMLA KALIPLAMA

Vakumla kalıplama sıcak biçimlendirmenin en çok kullanılan türüdür. Vakumla kalıplama genellikle girintili ve çıkıntılı olup da diğer metotlarda kalıplanmayan parçaların üretilmesinde kullanılır. Önce, kalıplanacak parça biçimine uygun olarak hazırlanan kalıp üzerine ısıtılan plastik levha gerdirilir. Gergin ve kalıba yapışık haldeki plastik levha, kalıp içerisindeki hava emilerek istenilen biçime gelmesi sağlanır (Şekil5) (8).

Şekil 5. Vakum Kalıplama