Ana sayfa   Sponsorlarımız:
         
     
Rapor - Makale > Kalıp Teknolojileri > Silikon kalıplama ve vakum altında döküm:
 

2.6 Kompenentlerin hazırlanması katolog değerlerine göre belirlenir. A ve B kabı olmak üzere iki tane kabımız vardır. B kabı ana malzeme, A kabı ise ana malzemenin setleştiricisidir (hardener). Malzemeleri hazırlarken toplam gramaj %20 kadar yüksek tutulur. 

Şekil 2.19 Kompenentlerin Hassas Terazide Ölçülerek Hazırlanması (3)

3.  VAKUM ALTINDA DÖKÜM

Kalıp bütün işlemler tamamlandıktan sonra vakum makinesinin döküm bölümüne konulur.

Şekil 3.1 Bir Vakum Altında Döküm Sistemi (3)

A ve B kompenentleri; Malzeme hazırlama bölümünde karıştırıcının olduğu yere B gelecek şekilde, A kompenenti de diğer kısma yerleştirilir.

a) B kabı 10-15 dk kadar karıştırılır. Bu arada vakum devrededir.

b) A kabı B kabına dökülecek konuma getirilir ve mikser  kapatılır.

c) Dökülmeye başladığı an mikser açılır 10s kadar beklenir ve kaldırılır.

d) Toplam 50s kadar karıştırılır (potlife başlamış olur) bkz. MCP katolog

e) Mikser kapatılır.

f) B kabı döküm bölümüne konumlandırılır.

g) Vakum kapatılır.

h) "Slow" tuşuna bir kere basılır ve kapatılır.  

i) B kabı kendi ilk konumuna getirilir.

j) Malzeme çıkıcılardan taşmaya başladığı an tekrar "slow" yapılır.

k) 8 saniye kadar sonra "fast" yapılarak işlem tamamlanır.

Ürünün farklı pigmentte üretilmesi isteniyorsa B kabına bir iki damla pigmentten damlatılır.

Reçineler aynı olmak üzere iki kalıp çift dağıtıcı kullanılarak dökülebilir.

Tablo1. Silikon Kalıp ve Prototip Üretiminde Kullanılan Malzemeler ve Özellikleri (1)

3.1 Döküm işlemi tamamlandıktan sonra kalıp döküm bölümünden alınarak ısıtma bölümünde kurutulur.

Kurutma işlemi genellikle 70°C'lik fırında olup kalıp bekletme süresi kullanılan kompenent'e göre değişiklik gösterir.

Genelde uygulama alanı küçük bir döküm kalıbında plastik veya metal prototiplerin vakum ya da yerçekimi yardımıyla dökülmesidir. Normalde kullanılan döküm malzemeleri PU, polyester, epoksi, kalay alaşımları (200°C), pewter (230°C) ve çinko alaşımları (400°C)'dir.

Döküm kalıbı boyutu bir kaç parçadan yüzlerce parçaya kadar değişebilir. Parçaların karmaşıklığına göre çok parçalı kalıplara ihtiyaç duyulabilir. Esasında çok parçalı kalıplar bu teknolojinin avantajlarından biridir.

Bu işlem, parça yüzeylerinin tam doğrulukta kopya edilmesini sağlar. Kür (cure) işleminden sonra kalıp ayrılır ve asıl model çıkartılır. Asıl modelin bozulmamış olarak çıkması büyük bir avantajdır. Çünkü bu sayede diğer çoğaltmalarda da kullanılabilir. Daha sonra kalıp birleştirilerek tekrar vakum odasının içerisine konulur ve iki karışımlı reçine bu kalıba dökülür. Reçine kür yapıldıktan sonra kalıp ayrılır ve orjinal parçanın kopyası elde edilmiş olur.

Karışım işlemi sırasında hapsolan hava, kür edilmiş üründe boşluk oluşmaması için ortamdan uzaklaştırılmalıdır. Karışmış malzemeleri en az 22mm civa basıncı altında vakumlamamız gerekir. Kabarcıklar yok oldukça parça genişleyerek ve kendini çekerek neredeyse orjinal seviyesine döner. Köpürme durduktan yaklaşık 2 dakika sonra gazların çıkma işlemi biter.

SONUÇ

Silikon kalıplama işlemi, modeli oluşturulmuş parçaların çoğaltılması için uygun bir yöntemdir. Silikon kalıbın üretimi yaklaşık 2 saat ve her parça için 40 dk. zaman gereklidir. Bu yöntemde prototipi üretilmiş bir parçanın asıl malzemesinden veya ona yakın bir malzemeden üretilmesi mümkündür. Böylelikle hızlı bir şekilde parça çoğaltılması yapılabilmekte veya benzer malzemeden parçalarla testler yapılabilmektedir. Silikon kalıpların ömürlerini, önemli oranda parça geometrisi ve kalıba dökülecek malzemenin aşındırıcılığı belirlemektedir. Ortalama olarak bir silikon kalıba yaklaşık 25 adet döküm yapmak mümkün olmaktadır.

KAYNAKLAR

1) Fardizayn Tasarım Teknopark Tic. Ltd. Şti / Ar-Ge Uygulamaları, 2006

2) www.aytasarim.com.tr, 2006

3) www.mcp-group.com, 2006

 
         
     
TurkCADCAM.net > Türkiye'nin yeni ürün tasarım, geliştirme, CAD/CAM/CAE, CNC, kalıp ve imalat teknolojileri portalı
***** Sektörün profesyonel bilgi ve işbirliği platformu *****
© 2002-2017  Sinerji Yayıncılık, Tanıtım ve Danışmanlık Hizmetleri
Bu portaldaki içerik, ancak kaynak belirtilmesi ve izin alınması şartıyla yayınlanabilir.